抛丸，喷砂，喷丸的对比

抛丸

抛丸的原理是通过电动机带动叶轮体旋转，利用离心力将直径约在0.2～3.0的弹丸抛向工件表面。这些弹丸可以是铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型。这种处理可以使工件表面达到一定的粗糙度，从而提升美观性，或者改变焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。此外，通过提高工件表面的粗糙度，也增强了后续喷漆的漆膜附着力，意味着抛丸处理是喷漆工艺的前道工序。

喷砂

喷砂工艺使用压缩空气作为动力，将喷料（如铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到工件表面。这一过程会使工件表面获得一定的清洁度和不同粗糙度，从而改善工件的机械性能，提高抗疲劳性，增强与涂层之间的附着力，延长涂膜的耐久性，有利于涂料的流平和装饰。

喷砂的特点

一、喷砂处理是最彻底、最通用、最迅速、效率最高的清理方法。

二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其他工艺无法实现这一点。手工打磨速度慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。

喷丸与抛丸的特点

喷丸的特点包括清理的灵活性大、设备结构简单、整机投资少、易损件少、维修费用低等。但消耗能量大，必须配备大功率的空压站，清理表面易有潮气，容易生锈，清理效率低，操作人员多，劳动强度大。

抛丸的特点包括灵活性差、不用压缩空气加速弹丸、不必设置大功率的空压站、清理表面不易有潮气、不容易生锈等。但设备结构比较复杂，易损件多，维修工时多，费用高。清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现自动化控制，适用于大批量生产。

喷丸与抛丸的区别

喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。

两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的，其效果也基本相同。相比而言，喷丸比较精细，容易控制精度，但效率不及抛丸之高，适用于形状复杂的小型工件。抛丸比较经济实用，容易控制效率和成本，可以控制丸料的粒度来控制喷射效果，但会有死角，适合于形面单一的工件批量加工。

两种工艺的选用主要取决于工件的形状和加工效率。