数控车床怎样对刀

数控车床的对刀操作，依据机床是否配备对刀器，其原理大体相同。无对刀器的车床，通常先确定机械原点，对刀时通过试切工件，如车外径，测量车件外径，再输入到G画面对应刀号的X坐标中，系统会自动计算刀尖位置。对于内径对刀，只需在Z向碰触并测量，记录Z0值。如此操作，所有刀具位置均有记录，方便确定加工零点位置。在工件移功能中，可选择任意一把刀作为工件原点。

使用夹头对刀是一种简便方法，通过测量夹头外径，输入到系统中，即可快速确定刀具位置。若配备对刀器，对刀过程更为简化，对刀器相当于固定的对刀试切工件，刀具碰触后，系统自动记录位置。对于多种类小批量加工，购买配备对刀器的车床可节省大量时间。

FANUC系统数控车床提供多种对刀方法。直接用刀具试切对刀，先车外圆记录X坐标，测量外圆直径后计算刀尖位置；或者使用G50指令设置工件零点，先车外圆，测量外圆直径后沿Z轴正向退点，车端面至中心，再通过G50指令设定坐标点。用G54-G59指令设置工件零点，通过记录当前X和Z轴坐标，直接输入指令调用。使用工件移设置工件零点，通过Offset界面输入偏移值，选择回参考点方式建立坐标系。MDI参数设置工件零点，通过G54~G59指令设定六个坐标系，适用于批量生产。

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。通过刀偏值写入参数获得工件坐标系，操作简单可靠；使用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定位置进行加工，基准刀与其它刀具的刀偏相对；运用G54~G59指令设定工件坐标系，适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。

航天数控系统通过G92 Xa zb指令设定刀具当前所在位置的坐标值来确定工件坐标系。加工前先对刀，对基准刀后将坐标清零，再将对刀直径输入到相应刀补参数中。测量出对刀直径后，移动刀具至X=a-d Z=b的位置，即可运行程序。在加工过程中，按复位或急停键可以回到设定的G92起点继续加工。然而，如果发生X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况，系统只能重启，工件坐标系消失，需要重新对刀。通过试验，我们找到了将工件坐标系固定在机床上的方法，例如，通过记录参考点偏差值和对刀直径，手动将刀具移动到工件G92起点。